La gamma di prodotti gestiti \u00e8 costituita da\u00a0viti e bulloni di varia tipologia, dimensioni e materiali,\u00a0<\/strong>destinati a impieghi in svariati settori quali industrie del mobile, serramenti e infissi, industrie meccaniche, carpenterie in legno, coperture civili e industriali, cartongesso, soffittature fai da te, gazebo, arredo montano e urbano, falegnameria, ferramenta, mobili da giardino, cantieri navali e macchinari a uso alimentare. La\u00a0produzione, quasi completamente terziarizzata,<\/strong>\u00a0si realizza a partire dalla lavorazione dei semilavorati e delle materie prime in ingresso (i siti dei principali fornitori sitrovano in Cina ed Estremo Oriente).<\/p>\n I prodotti finiti \u2013 in genere disposti in colli o cartoni a loro volta pallettizzati \u2013 sono dapprima stoccati all\u2019interno delle aree di magazzino e infine commercializzati attraverso una rete di vendita che copre l\u2019intero territorio nazionale.<\/p>\n <\/p>\n L\u2019area di magazzino si estende su una superficie coperta di 2.000mq. Si assiste alla compresenza di\u00a0due differenti zone di stoccaggio\/prelievo<\/strong>: una prima zona, che si sviluppa su un\u2019altezza utile di 6,5 metri, \u00e8 attrezzata con un\u00a0magazzino tradizionale a scaffalature<\/strong>\u00a0bifronti per lo stoccaggio dei \u201cfuori sagoma\u201d e dei prodotti ingombranti o \u201cpesanti\u201d (generalmente barre filettate); in una seconda zona, che occupa circa 1.700 mq, \u00e8 invece operativo un\u00a0magazzino automatizzato<\/a><\/strong>\u00a0<\/a>disposto su 24 metri in altezza e servito da 4 trasloelevatori, impiegato per la gestione dei prodotti pallettizzati. Fino a poco fa la sede era ubicata presso un altro sito, sempre localizzato a Garlasco.<\/p>\n Lo\u00a0stoccaggio<\/strong>\u00a0era interamente realizzato su scaffalature bifronti tradizionali e le\u00a0operazioni di picking\u00a0<\/strong>venivano effettuate attraverso carrelli trilaterali con uomo a bordo. Gli spazi piuttosto ristretti, progressivamente divenuti insufficienti per il business aziendale in crescita, avevano inizialmente spinto management adaffidare inoutsourcing parte delle attivit\u00e0 di magazzino.<\/p>\n Successivamente, anche allo scopo di garantire un maggiore presidio sui processi e acquisire un generale incremento della produttivit\u00e0 delle attivit\u00e0 di prelievo, Ambrovit ha concentrato l\u2019intera attivit\u00e0 in un nuovo sito dotandolo di un\u00a0impianto automatizzato per lo stoccaggio<\/strong>\u00a0dei prodotti pallettizzati. Il processo progettazione e realizzazione del nuovo impianto automatizzato \u00e8 stato sviluppato con il supporto di LCS.<\/p>\n Puoi leggere tutta la Case History Ambrovit in\u00a0questa pagina<\/a>.<\/p><\/blockquote>\n L\u2019impianto automatizzato, caratterizzato da una potenzialit\u00e0 ricettiva di 15.136 pallet, si sviluppa lungo quattro corridoi, all\u2019interno di ciascuno dei quali opera un trasloelevatore. Ogni macchina permette di garantire una potenzialit\u00e0 di movimentazione pari a 30 cicli combinati all\u2019ora. Gli ingressi e le uscite delle UdC dal\u00a0magazzino automatico<\/a><\/strong>\u00a0sono gestiti da due testate che operano su due diversi livelli in altezza: le movimentazioni in ingresso vengono effettuate in corrispondenza della testata al livello inferiore, mentre le uscite sono realizzate al livello superiore (a 3,5 metri da terra); per garantire l\u2019uscita delle UdC vi \u00e8 un punto di abbassamento in cui \u00e8 operativo un discensore.<\/p>\n La scelta di una soluzione di questo tipo \u00e8 dettata dall\u2019esigenzadidisaccoppiare i flussi ingresso\/uscita ai fini di una\u00a0maggiore efficienza nelle movimentazioni<\/strong>.<\/p>\n Come anticipato, il magazzino automatico \u00e8 impiegato per lo stoccaggio europallet dimensioni 800\u00d71.200mm) mono referenza, per un totale di circa 10.000 codici complessivamente gestiti. Nel caso in cui il pallet in ingresso risulti danneggiato o non conforme ai controlli sagoma iniziali, prima del suo ingresso all\u2019interno del magazzino automatizzato la merce sopra contenuta pu\u00f2 essere oggetto di un processo diri-pallettizzazione oppure, nel caso l\u2019altezza lo consenta, pu\u00f2 essere trasferita insieme con il pallet originario su un secondo bancale (denominato \u201cslave\u201d) con caratteristiche di resistenza e sagoma conformi ai requisiti minimi del sistema.<\/p>\n Tutte le operazioni di stoccaggio e movimentazione sono coordinate dal\u00a0sistema gestionale di magazzino<\/a>\u00a0(WMS<\/strong>), che ottimizza le missioni e La politica adottata consente di\u00a0minimizzare i tempi<\/strong>\u00a0complessivi legati alle movimentazioni nei corridoi, grazie ad una\u00a0migliore accessibilit\u00e0 degli articoli<\/strong>\u00a0oggetto di maggiori operazioni di movimentazione, in rapporto allo spazio da essi occupato a scaffale.<\/p>\n Al fine di evitare eventuali rischi di ritardo causato da fermi macchina, la giacenza di ciascun codice prodotto viene inoltre ripartita uniformemente in tutti e quattro i corridoi, in modo tale le che ogni articolo sia sempre disponibile per il prelievo anche in caso di eventuali guasti, malfunzionamenti o manutenzione di porzioni di impianto.<\/p>\n Oltre allo stoccaggio dei prodotti, il sistema automatizzato permette di realizzare anche le attivit\u00e0 di allestimento ordini, che possono in genere avvenire secondo due modalit\u00e0 distinte. Nel caso di prelievo di UdC intere monoreferenza, la merce in uscita dal magazzino automatico viene convogliata, attraverso un\u00a0sistema di rulliere motorizzate<\/strong>, verso un\u2019uscita in cui un operatore su carrello elevatore provvede al prelievo del pallet e al suo trasferimento alla zona spedizioni. Nel caso di allestimento di UdC multireferenza, invece, la merce in uscita dal magazzino automatico \u00e8 trasferita a una delle\u00a0tre postazioni di picking<\/strong>, ognuna delle quali presidiata da un operatore dedicato.<\/p>\n A partire dal pallet monocodice \u201cpadre\u201d l\u2019operatore provvede al prelievo selettivo delle confezioni secondo le quantit\u00e0 indicate a sistema e allestisce l\u2019ordine disponendo i colli su un pallet \u201cfiglio\u201d posizionato sul proprio tavolo di lavoro. Il pallet \u201cpadre\u201d ritorna quindi all\u2019interno del\u00a0magazzino automatico<\/strong>\u00a0oppure ricircola per alimentare le altre stazioni di picking; il pallet \u201cfiglio\u201d, infine, una volta allestito completamente, \u00e8 movimentato verso la zona spedizioni.<\/p>\n Rispetto alla soluzione precedentemente in uso, il sistema attuale ha permesso di ottenere un\u00a0migliore utilizzo degli spazi<\/strong>\u00a0\u2013 grazie anche allo\u00a0sviluppo in verticale<\/strong>\u00a0della struttura e ai\u00a0due livelli di entrata\/uscita merci<\/strong>\u2013 e di una generale riduzione della manodopera necessaria alle\u00a0operazioni di picking<\/strong>, manodopera che l\u2019azienda ha potuto dedicare ad altre attivit\u00e0 all\u2019interno dell\u2019impianto.<\/p>\n In sintesi si \u00e8 presentato il caso di un\u00a0magazzino automatizzato servito da trasloelevatore<\/strong>\u00a0implementato da un\u2019azienda operante nel settore viteria. La scelta di una automazione piuttosto spinta per le\u00a0attivit\u00e0 di stoccaggio, picking e movimentazione della merce pallettizzata<\/strong>\u00a0ha consentito di ottenere una serie di risultati che si sono mostrati in linea con gli obiettivi aziendali prefissati. L\u2019azienda ha assistito in particolare a un maggiore presidio e coordinamento delle attivit\u00e0 \u2013 resi possibili dall\u2019impiego del\u00a0WMS\u00a0<\/strong>e degli algoritmi di allocazione e di\u00a0movimentazione della merce\u00a0<\/strong>all\u2019interno del magazzino traslo \u2013 e a un generale\u00a0incremento della produttivit\u00e0<\/strong>\u00a0durante le attivit\u00e0 di prelievo. L\u2019impianto, che recentemente ha concluso la fase di start up, dispone tuttora di un ampio margine operativo rispetto alle sue condizioni di saturazione. Per il futuro \u00e8 gi\u00e0 stato previsto un eventuale\u00a0potenziamento dell\u2019impianto automatizzato<\/strong>.<\/p>\n Anno\u00a0<\/strong>di entrata in esercizio: 2009![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/gestione-magazzino-768x512-1.jpg\")
<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/sotware-wms-225x300.jpg\")
gli eventuali ricircoli delle UdC. L\u2019allocazione degli articoli ai vani \u00e8 stabilita da algoritmi basati su politiche ottimizzanti di suddivisione degli articoli in classi A,B,C in relazione al loro indice di accesso (con riferimento ad una specifica referenza, l\u2019indice di accesso \u00e8 dato dal rapporto fra le UdC prelevate dal magazzino e lo spazio da esse mediamente occupato). Sulla base di tale indicatore, la merce a pi\u00f9 elevato indice di accesso \u00e8 disposta in prossimit\u00e0 dei fronti di ingresso\/uscita e ai primi livelli, mentre gli articoli a pi\u00f9 basso indice di accesso sono posizionati progressivamente in ubicazioni pi\u00f9 lontane.<\/p>\nDati Tecnici<\/h4>\n
\nFunzione del magazzino<\/strong>: distribuzione di prodotti finiti
\nTipologia clienti<\/strong>: grossisti\/distributori\/retail
\nSuperficie<\/strong>: 2.000 mq circa (magazzino automatizzato)
\nAltezza sotto filo catena<\/strong>: 6,5 metri (altezza autoportante: 24 m circa)
\nUdC immagazzinate<\/strong>: UdC pallettizzate (1.200 mm x 800 mm, h=890 mm)
\nQuantit\u00e0 massima a stock:<\/strong>\u00a015.136 UdC
\nMovimentazioni giornaliere<\/strong>\u00a0(in ingresso e in uscita): 120 UdC\/h
\nSistema di picking<\/strong>: tipo \u201cmateriali verso operatore\u201d
\nSistemi di identificazione dei materiali<\/strong>: barcode
\nSistemi di trasmissione dati agli operatori<\/strong>: Pavia<\/p>\nIl Fornitore \u2013 Chi siamo<\/h4>\n