\u00c8 nell\u2019Italia del dopoguerra, in un\u2019Italia che \u201caveva fame di tutto\u201d, che Virginio Cattaneo intraprese la sua avventura imprenditoriale dando vita nel 1950 a Lecco ad un\u2019azienda specializzata nella\u00a0produzione di rondelle Grower<\/strong>, un componente realizzato da filo, molto diffuso specialmente a quell\u2019epoca, che viene ancora oggi utilizzato nei sistemi di fissaggio che utilizzano viti e bulloni.<\/p>\n Nel corso del primo decennio, l\u2019azienda si svilupp\u00f2, spinta dal crescere sostenuto del mercato interno, utilizzando tutte le proprie risorse per dotarsi di tecnologie di produzione sempre pi\u00f9 efficienti fino a quando, nel 1962, il fondatore ebbe la lungimiranza di capire che i tempi fossero maturi per affrontare un investimento all\u2019epoca molto ambizioso e soprattutto molto oneroso:\u00a0costruire un nuovo edificio industriale di 1.200 mq<\/strong>\u00a0e trasferire l\u2019impianto produttivo a Calco, suo paese di origine, sempre in provincia di Lecco.<\/p>\n Lo speciale rapporto tra l\u2019impresa metalmeccanica e il territorio in cui operava divenne con il passare degli anni sempre pi\u00f9 sinergico. Forte delle sue radici e del consolidamento ottenuto sul mercato italiano\u00a0Growermetal ha continuato a sviluppare nuovi articoli di prodotto e nuove tecnologie di processo<\/strong>\u00a0fino a quando, a met\u00e0 anni Sessanta, l\u2019azienda inizi\u00f2 a rivolgersi ai mercati esteri, partendo da Germania e Francia per poi ampliare progressivamente i propri orizzonti all\u2019intera Europa.<\/p>\n Per soddisfare le esigenze di un mercato diventato ormai globale \u2013 Growermetal esporta attualmente pi\u00f9 dell\u201980% della sua produzione in tutta Europa, cos\u00ec come in America e in Asia \u2013l\u2019azienda lavora annualmente oltre 13.500 tonnellate di materie prime dalle quali, nel 2013, sono state generati oltre 3 miliardi di pezzi tranciati da nastri\u2013 con un volume pari a 7.400 tonnellate \u2013 e 300 milioni di pezzi formati da filo pari ad altre 1.600 tonnellate.<\/p>\n Una simile mole di prodotti finiti richiede\u00a0una logistica da pesi massimi<\/strong>. Leggi tutta la Case History in\u00a0questa pagina<\/a>.<\/p>\n Nei primi decenni di attivit\u00e0, la\u00a0gestione della logistica<\/strong>\u00a0di Growermetal seguiva il modello tradizionale consistente in uno spazio a margine dei reparti produttivi destinato a deposito con movimentazione e operazioni di confezionamento esclusivamente manuali.<\/p>\n Gi\u00e0 nei primi anni Novanta, per\u00f2, per consentire al reparto di logistica di tenere il passo con lo sviluppo del resto dell\u2019azienda \u2013 ormai Nel 2005 il reparto di logistica torna ad avere la necessit\u00e0 di un ulteriore sviluppo: \u201cl\u2019evoluzione compiuta dalla nostra azienda, con il conseguente aumento delle complessit\u00e0 operative\u201d, spiega Ernesto Cattaneo, \u201crichiedeva ormai nuovi spazi operativi per la supply chain.<\/p>\n Ernesto Cattaneo<\/cite><\/p><\/blockquote>\n Ci siamo resi conto che negli ultimi anni l\u2019impresa aveva continuato a crescere in tutti i suoi reparti produttivi, mentre il magazzino del prodotto finito era rimasto fermo, iniziando cos\u00ec a creare il tipico \u201ccollo di bottiglia\u201d.<\/p>\n Una dettagliata analisi di tutte le possibili soluzioni del problema ci ha fatto rapidamente capire che la\u00a0costruzione di un magazzino automatico<\/a><\/strong>\u00a0sarebbe stata la risposta pi\u00f9 adeguata per l\u2019ottimizzazione della fase finale del nostro ciclo produttivo.<\/p>\n Con questa scelta\u201d, sintetizza per noi Cattaneo, \u201cabbiamo inteso perseguire quattro obiettivi principali. Innanzitutto\u00a0un magazzino automatico avrebbe di nuovo riallineato il livello tecnologico del reparto di logistica a quello raggiunto dal resto dell\u2019azienda<\/strong>, permettendo a questa di restare all\u2019avanguardia nei confronti dei principali concorrenti.<\/p>\n Questa scelta \u00e8 stata premiante, a giudicare da come \u00e8 stata accolta dai nostri clienti. Loro, infatti, i nostri clienti sono i primi a cui abbiamo pensato quando abbiamo deciso di realizzare il nuovo magazzino:\u00a0mantenere un adeguato livello di servizio<\/strong>\u00a0alle loro esigenze \u00e8 stata infatti una delle priorit\u00e0 del progetto\u201d.<\/p>\n Negli anni, infatti, non sono cresciuti solo i volumi, ma anche il livello richiesto di servizio logistico in generale, che \u00e8 fatto di componenti In un mercato \u201cmaturo\u201d come quello europeo, dove un elevato livello di qualit\u00e0 del prodotto \u00e8 ritenuto ormai scontato, tutto questo \u00e8 diventato parte fondamentale dell\u2019eccellenza del prodotto stesso.<\/p>\n A innovazione tecnologica e miglioramento del servizio si affianca e\u00a0l\u2019incremento di efficienza del processo e la tendenza all\u2019eliminazione degli errori manuali.<\/strong>\u00a0\u201cNell\u2019organizzazione precedente, infatti, avevamo una buona gestione informatica dei movimenti, ma un\u2019esecuzione con elevata componente manuale, in logica operatore-verso-merce: ribaltando la situazione in\u00a0logica merce-verso-operatore<\/a>\u00a0aumentiamo il controllo, miglioriamo le condizioni di lavoro e abbattiamo la possibilit\u00e0 di errori\u201d<\/strong>.<\/p>\n Completa il quadro un altro importante obiettivo: il \u201crisparmio\u201d in termini di superficie edificata, ottenuto\u00a0andando a costruire in verticale<\/strong>\u00a0anzich\u00e9 in orizzontale in un contesto come il nostro in cui il territorio non concede quasi pi\u00f9 le ampie superfici necessarie a moderni insediamenti industriali.<\/p>\n Un passo dopo l\u2019altro: nel 2006 si inizia un \u201cfaticoso\u201d iter burocratico che si conclude positivamente solo ad inizio 2012. Nel frattempo la squadra che avrebbe concorso alla realizzazione del nuovo magazzino automatico era gi\u00e0 stata selezionata, e quindi si iniziarono i lavori senza perdere un solo giorno.<\/p>\n \u201cNell\u2019avvallare il nostro piano di sviluppo\u201d, spiega Cattaneo, \u201cl\u2019Amministrazione Comunale di Calco e le varie istituzioni chiamate a validare il progetto hanno riconosciuto l\u2019impegno storico di Growermetal a favore di territorio e dell\u2019occupazione, mantenuto anche in un periodo in cui le altre aziende del settore avevano interrotto gli investimenti\u201d.<\/p><\/blockquote>\n Nell\u2019estate del 2012 si apre dunque il cantiere: alla veneta Lyto\u2019s \u2013 con headquarter a Casalserugo, Padova \u2013 \u00e8 affidato l\u2019incarico della realizzazione della\u00a0parte statica del nuovo magazzino automatico<\/strong>.<\/p>\n Se il prodotto Growermetal ha, infatti, un peso unitario medio piuttosto basso, nell\u2019ordine di pochi grammi, i contenitori in cui questo viene caricato, ossia\u00a0Unit\u00e0 di Carico (UdC), hanno un peso medio di 600 kg<\/strong>.<\/p>\n Il progetto \u2013 frutto dell\u2019esperienza acquisita da Lyto\u2019s nei suoi oltre cinquant\u2019anni di attivit\u00e0 \u2013 prevedeva un carico sulla scaffalatura tale da Il meteo non \u00e8 certo stato clemente ma, anche sotto la neve, \u00e8 stato innalzato un\u00a0magazzino autoportante di 20 metri di altezza con 17 livelli di stoccaggio per una capacit\u00e0 complessiva di 5.500 europallet<\/strong>\u00a0(con possibilit\u00e0 di allocare sia il pallet interi che cassoncini e mezzi pallet per un totale di 11.000 locazioni) che si estende su una superficie di 900 metri quadrati.<\/p>\n \u201cLa componente del carico\u201d, ha spiegato Marco Zanisi, Amministratore Unico di Lyto\u2019s, \u201cha rappresentato un elemento determinante del progetto. Per un utilizzo corretto dell\u2019impianto, per mantenere quindi a livelli ottimali efficienza e sicurezza,\u00a0\u00e8 necessario combinare attentamente le UdC nelle locazioni e distribuirle al meglio<\/strong>, in modo tale i pesi insistano con equilibrio sulla struttura e non si concentrino tutti su poche colonne\u201d.<\/p>\n Mediamente il magazzino lavora attualmente ad un ritmo di 800 missioni giornaliere, su un unico turno di 8 ore. Per la parte dinamica dell\u2019impianto l\u2019azienda lecchese si \u00e8 affidata a\u00a0LCS<\/a>.<\/p>\n \u201cQuanto realizzato\u201d, mette l\u2019accento Cattaneo, \u201c\u00e8 frutto di un ottimo lavoro di squadra, di una proficua condivisione del know how specifico di ciascuna realt\u00e0 coinvolta\u201d. Il magazzino automatico, entrato in attivit\u00e0 a settembre 2013 \u2013 dopo aver approfittato della chiusura aziendale in agosto per fare il \u201ctrasloco\u201d \u2013 non \u00e8 per\u00f2 un\u2019isola ad alta tecnologia, ma\u00a0\u00e8 integrato ad un sistema che innesta innovazione lungo ogni fase della catena logistica, dal picking, dal packaging fino ad arrivare alla spedizione<\/strong>.<\/p>\n Ripercorriamone ora ogni singola fase, a partire dall\u2019alimentazione del magazzino con la merce proveniente dal fine linea produttivo. Una volta giunta dai reparti produttivi gi\u00e0 stoccata negli appositi contenitori, la merce viene caricata nelle due baie di Ingresso: qui, viene presa in carico da uno dei\u00a04 LGV attivi nell\u2019area e convogliata<\/strong>\u00a0fino a una delle quattro baie di ingresso del magazzino automatico.<\/p>\n \u201cLa scelta di utilizzare degli LGV al posto di un sistema di rulliere fisse\u201d, spiega Gianfranco Silipigni, Amministratore Delegato LCS, \u201c\u00e8 stata dettata dalla\u00a0volont\u00e0 di ottener la massima flessibilit\u00e0<\/strong>, evitando di ingabbiare la supply chain in strutture troppo rigide, e ottenere un sistema modulare e scalabile che, potesse evolvere al mutare delle esigenze. In caso di aumento di necessit\u00e0, infatti,\u00a0l\u2019attivit\u00e0 pu\u00f2 essere intensificata con l\u2019inserimento di un\u2019ulteriore macchina, senza dover in nulla modificare l\u2019infrastruttura gi\u00e0 esistente<\/strong>\u201d.<\/p>\n Oltre che alle operazioni di carico agli LGV \u00e8 affidato anche il compito di prelevare i pallet e le UdC estratti dalle\u00a04 baie di scarico dei trasloelevatori<\/strong>\u00a0secondo le missioni pianificate dal\u00a0WMS\u00a0<\/a>e veicolarli fino all\u2019area di picking: qui, gli operatori possono effettuare il prelievo e preparare la merce per la spedizione agevolati da un\u2019automazione ergonomica e studiata per garantire il giusto mix tra comfort e produttivit\u00e0, a partire dal sistema di regolazione dell\u2019altezza del pallet, calibrata sul singolo pickerista al lavoro.<\/p>\n Gli LGV prelevano le UdC e le trasferiscono direttamente sulle macchine automatiche di confezionamento. L\u2019alto numero di imballi e confezioni differenti \u00e8 anch\u2019esso indice dell\u2019alto livello di servizio e customizzazione che Growermetal tiene a garantire ai propri clienti.<\/p>\n Ad oggi, il portfolio Clienti di Growermetal \u00e8 composto da un 10% di utilizzatori finali, da un 40% di grandi distributori e da un restante 40% di viterie e bullonerie legate principalmente al mondo Automotive: questo mix tende a conservare un bilanciamento tra mercati a diversa destinazione finale e quindi potenzialmente anticiclici gli uni relativamente agli altri.<\/p>\n Attualmente\u00a0il magazzino \u00e8 sfruttato con un livello di saturazione medio del 50% circa<\/strong>: l\u2019impianto \u00e8 stato, infatti, dimensionato sia a livello di spazi sia a livello di prestazioni per supportare un\u2019ulteriore crescita aziendale.<\/p>\n \u201cIn questo periodo di crisi generalizzata pu\u00f2 sembrare una scelta azzardata, ma se guardiamo alla nostra realt\u00e0, possiamo vedere come negli ultimi anni siamo riusciti a conseguire una positiva crescita e i\u00a0nostri investimenti sono la benzina per ulteriori sviluppi futuri<\/strong>.<\/p>\n Per questo noi crediamo in questo progetto e guardiamo al futuro con concreto ottimismo. Vogliamo essere ben equipaggiati per cogliere tutte le opportunit\u00e0 che si possono presentare e farci trovare pronti quando il mercato ripartir\u00e0.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/automazione-1-300x288-1-150x150.jpg\")
Oggi al timone di Growermetal c\u2019\u00e8 la seconda generazione: i fratelli Ernesto, Roberto e Paolo guidano una realt\u00e0 che impiega oltre\u00a0110 persone, con un fatturato di 28 milioni di euro\u00a0<\/strong>(dato 2013, NdR) e il cui impegno nei propri dipartimenti di progettazione e produzione rende disponibile un catalogo molto completo di prodotti con oltre 1.500 articoli standard, cui vanno ad aggiungersi oltre 1.000 articoli speciali su disegno dei clienti.<\/p>\nL\u2019AZIENDA CRESCE, LA LOGISTICA TIENE IL PASSO<\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/veicoli-a-guida-automatica-300x281-1.jpg\")
progredita sia a livello di volumi prodotti sia a livello di tecnologie applicate \u2013 a Calco\u00a0viene realizzato un primo magazzino a scaffalatura tradizionale di 1.500 mq<\/strong>\u00a0caratterizzato, rispetto al precedente, da una maggiore presenza di\u00a0macchine ed impianti automatici in affiancamento alle attivit\u00e0 manuali\u00a0<\/strong>tradizionalmente svolte e da una importante sviluppo della gestione a livello informatico di tutte le funzioni operative.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/zanisi-cattaneo-silipigni-300x180.jpg\")
<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/trasloelevatori-2-300x191-1.jpg\")
specifiche quali\u00a0scorte di sicurezza per particolari clienti, personalizzazione del packaging, frammentazione delle consegne, programmazioni rapide, puntualit\u00e0 di data di spedizione<\/strong>\u00a0ecc.<\/p>\nIL PRIMO COLPO DI BADILE<\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/carta-didentita.jpg\")
<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/300-milioni-300x128-1.jpg\")
Una sfida non da poco poich\u00e9 il progetto era caratterizzato da una peculiare criticit\u00e0: un carico superficiale molto alto, dovuto al peso elevato delle singole unit\u00e0 di stoccaggio.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/merci-growermetal-300x293-1-150x150.jpg\")
rendere necessaria una portata della\u00a0platea di fondazione di 17.000 Kg a metro quadro.<\/strong>\u00a0Per garantire questo risultato \u00e8 stato necessario creare un sottofondo studiato ad hoc ed un costoso consolidamento del terreno sottostante la struttura cos\u00ec da garantire stabilit\u00e0 e mancanza di cedimenti differenziali.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/5500-300x118.jpg\")
<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/magazzino-example-263x300.jpg\")
<\/p>\nUN MAGAZZINO DAI MUSCOLI D\u2019ACCIAIO<\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/3-miliardi-300x120-1.jpg\")
La scaffalatura del magazzino automatico\u00a0<\/strong>Growermetal \u00e8 servita da\u00a0quattro trasloelevatori che si muovono per effettuare stoccaggio e prelievo lungo altrettante corsie<\/strong>.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/magazzino-autoportante-272x300-1.jpg\")
<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/il-nuovo-magazzino.jpg\")
<\/p>\nSPAZIO PER CRESCERE<\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/growermetal-1.jpg\")
<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/tonnellate-300x122.jpg\")
<\/p>\n
![\"\"](\"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/wp-content\/uploads\/2021\/05\/magazzino-del-mese.jpg\")
<\/p>\n