{"id":6565,"date":"2021-05-24T18:01:42","date_gmt":"2021-05-24T16:01:42","guid":{"rendered":"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/?p=6565"},"modified":"2021-12-03T11:34:48","modified_gmt":"2021-12-03T10:34:48","slug":"un-magazzino-automatico-per-sostenere-la-crescita","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/demohellostudio.it\/oldlcs\/un-magazzino-automatico-per-sostenere-la-crescita\/","title":{"rendered":"Un magazzino automatico per sostenere la crescita"},"content":{"rendered":"

La Growermetal, storica azienda di Calco (LC), produce rondelle piane, elastiche di sicurezza e molle per armamento ferroviario. La produzione dell\u2019azienda \u00e8 destinata per quasi l\u201980% all\u2019esportazione in tutto il mondo.<\/em><\/p>\n

L\u2019azienda lavora 16mila tonnellate di materie prime dalle quali genera\u00a04 miliardi di pezzi tranciati da nastri e 320 milioni di pezzi formati da filo<\/strong>. Una simile produzione esige una logistica robusta. L\u2019azienda si affidava, fino a poco tempo fa, ad un\u00a0magazzino manuale\u00a0<\/strong>adiacente alla zona produttiva, ma con tutte le limitazioni che dava la gestione manuale del processo.<\/p>\n

Opta dunque per un nuovo\u00a0magazzino automatico<\/strong>. Puoi leggere la case history completa in\u00a0questa pagina<\/a>.<\/p>\n

\u201cL\u2019evoluzione compiuta dalla nostra azienda, con il conseguente aumento delle complessit\u00e0 operative\u201d, spiega\u00a0Ernesto Cattaneo, AD di Growermetal<\/strong>, figlio primogenito del fondatore della societ\u00e0 Virginio Cattaneo, \u201crichiedeva ormai nuovi spazi operativi per la supply chain. Ci eravamo resi conto che negli ultimi anni l\u2019impresa aveva continuato a crescere in tutti i suoi reparti produttivi, mentre il magazzino del prodotto finito era rimasto fermo, diventando un \u201ccollo di bottiglia\u201d. Una dettagliata analisi di tutte le possibili soluzioni del problema ci ha fatto rapidamente capire che la\u00a0costruzione di un magazzino automatico<\/strong>\u00a0sarebbe stata la risposta pi\u00f9 adeguata per l\u2019ottimizzazione della fase fi nale del nostro ciclo produttivo.\u201d<\/p>\n

Ernesto Cattaneo, AD di Growermetal<\/cite><\/p><\/blockquote>\n

Con questa scelta la Growermetal persegue alcuni obiettivi strategici. Il\u00a0magazzino automatico<\/strong>\u00a0riallinea il livello tecnologico del reparto di\u00a0logistica\u00a0<\/strong>a quello raggiunto dal resto dell\u2019azienda, permettendo di conservare la leadership nel settore.\"\"<\/p>\n

Un secondo importante obiettivo \u00e8 rappresentato dalla\u00a0sostenibilit\u00e0<\/strong>. In termini di superficie edificata, una\u00a0costruzione verticale<\/strong>\u00a0in un contesto territoriale che non consente particolari espansioni orizzontali, rappresenta una soluzione lungimirante e di grande sostenibilit\u00e0, anche economica.<\/p>\n

Il\u00a0magazzino autoportante<\/strong>\u00a0misura 20 m di altezza per un totale di 11.000 locazioni e si estende su una superficie di 900 mq.<\/p>\n

Ad LCS viene affidata l\u2019intera progettazione del sistema integrato di magazzino. Mediamente l\u2019impianto lavora ad un ritmo di oltre 800 missioni giornaliere, su un unico turno di 8 ore. Il\u00a0magazzino automatico<\/strong>\u00a0\u00e8 integrato in un sistema che innesta innovazione lungo ogni fase della\u00a0catena logistica, dal picking, al packaging<\/strong>\u00a0fino ad arrivare alla\u00a0spedizione<\/strong>.<\/p>\n

Direttamente dai reparti produttivi la merce viene caricata nelle due baie di ingresso. Qui, viene presa in carico da uno dei\u00a04 LGV (Laser Guided Vehicle)<\/strong>\u00a0e convogliata al\u00a0magazzino automatico<\/strong>. I veicoli automatici a guida Laser LGV sono un sistema molto versatile che consente di modificare i percorsi dell\u2019impianto in maniera facile e veloce.<\/p>\n

\u201cLa scelta di utilizzare degli LGV al posto di un sistema di rulliere fi sse\u201d, spiega Gianfranco Silipigni, AD di LCS, \u201c\u00e8 stata dettata dalla volont\u00e0 di ottenere la massima flessibilit\u00e0, evitando di ingabbiare la supply chain in strutture troppo rigide, e ottenere un sistema modulare e scalabile che, potesse evolvere al mutare delle esigenze. In caso di aumento di necessit\u00e0, infatti, l\u2019attivit\u00e0 pu\u00f2 essere intensificata con l\u2019inserimento di un\u2019ulteriore macchina, senza dover modificare l\u2019infrastruttura gi\u00e0 esistente\u201d.<\/p>\n

Gianfranco Silipigni, AD di LCS<\/cite><\/p><\/blockquote>\n

Agli LGV viene affi dato anche il prelievo dei pallet estratti dalle 4 baie di scarico dei trasloelevatori secondo le missioni pianificate dal\u00a0software di Warehouse Management System<\/strong>\u00a0di LCS e di veicolarli fino all\u2019area di picking<\/strong>. Qui, gli operatori possono effettuare il prelievo e preparare la merce per la spedizione agevolati da un\u2019automazione ergonomica e studiata per garantire il giusto mix tra comfort e produttivit\u00e0, a partire dal sistema di regolazione dell\u2019altezza del pallet, che permette al pickerista di variare l\u2019altezza del piano di lavoro.<\/p>\n

\"\"<\/div>\n
\n

L\u2019impianto \u00e8 stato dimensionato sia a livello di spazi sia di prestazioni per supportare le future crescite aziendali. \u201cQuando abbiamo inaugurato l\u2019impianto, la crisi mordeva ancora, ma conoscendo la nostra realt\u00e0, sapevamo che saremmo riusciti a conseguire una positiva crescita.\u201d<\/p>\n

\u201cGli investimenti fatti sono benzina per ulteriori futuri sviluppi. Crediamo in questo progetto e\u00a0guardiamo al futuro con concreto ottimismo<\/strong>. Vogliamo essere ben equipaggiati per cogliere tutte le opportunit\u00e0 che si possono presentare.\u201d spiega Cattaneo.<\/p>\n

Il nuovo impianto ha portato sin da subito concreti benefici. La razionalizzazione degli spazi ha garantito una maggior capacit\u00e0 di far fronte all\u2019aumento dei volumi movimentati<\/strong>. L\u2019integrazione dell\u2019automazione ha portato a una revisione e standardizzazione dei processi che consente l\u2019aumento della produttivit\u00e0<\/strong>\u00a0e l\u2019aumento della flessibilit\u00e0.<\/p>\n

L\u2019ergonomia delle soluzioni adottate, ha migliorato sicurezza, comfort e produttivit\u00e0. Infine l\u2019ottimizzazione dell\u2019interazione uomo-macchina<\/strong>\u00a0ha assicurato una\u00a0migliore tracciabilit\u00e0<\/strong>\u00a0e un ulteriore\u00a0abbattimento degli errori<\/strong>\u00a0in fase di spedizione.<\/p>\n

Articolo pubblicato su Il Sole 24 Ore<\/em><\/p>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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